Primeros pasos para implementar un «Modelo de costos de producción»



En las diversas organizaciones sin importar su tamaño, giro o tipo de actividad,  es cada día más necesario contar con un adecuado control de las actividades operativas que nos permita entre otras muchas cosas generar información sobre el uso eficiente de los distintos recursos materiales, productivos, humanos y financieros, ligados éstos a un adecuado nivel de eficacia, pero principalmente buscando la tan anhelada productividad y rentabilidad.

Para ello se debe de partir de contar con información contable veraz, oportuna y valiosa, que genera la certidumbre de que los datos operativos y financieros de la entidad poseen las características suficientes para ser tomados como una fuente confiable que alimente los sistemas de tecnologías de la información con que cuentan las organizaciones, entendiendo que estos sistemas si bien proveen las bases del análisis cuantitativo, son solo “procesadores de datos”, es decir no convierten “mala información” en “buena informacion”, y mucho menos transforman malas hábitos de operación y gestión, en buenas prácticas de negocio.

En este entorno de tener “elementos y herramientas para la mejor toma de decisiones”, la figura del contador, contralor o gerente administrativo deberá ser de un rol participativo, dinámico y propositivo, no solo con un adecuado nivel de involucramiento en el dia a dia de la operación de cada organización, sino además proponiendo herramientas prácticas, accesibles y suficientes en cuanto a su aplicabilidad y en términos de que estas exploten y potencialicen la información contable y los datos operativos con que cuenta la organización, ya sea que estén en un sistema modular comercial o en un robusto ERP, en donde combinando datos cuantitativos y cualitativos resultantes de la operación y su efecto financiero, se puedan tener informes valiosos como pudiera ser un estado de resultados a distinto nivel de detalle, no solo por empresa sino por planta, línea o segmento de negocio, canal de distribución, sucursal, cliente o incluso producto o vendedor.

Se trata primero de explotar al máximo la información que ya se tiene  en  los sistemas de procesamiento de datos con que cuenta la organización, antes que pensar en migrar o comprar algo más robusto o sofisticado.

En este entorno y considerando que el costo de ventas puede llegar a representar hasta el 90% del total de la deducción contable y fiscal en la mayoría de las organizaciones, y que en estas empresas donde se produce, fábrica, manufactura o ensamble un producto, ese costo de ventas es antecedido por un costo de producción, resulta una actividad clave para estas entidades contar con un sistema de costos suficiente y adecuado para primero controlar, después medir y al final mejorar todos los elementos agrupados o catalogados como materia prima y materiales, mano de obra directa y gastos indirectos de fabricación, que incluye y determinan el costo total de producción.

Para lograr lo anterior se deberá de contar con un sistema de costos que permita obtener el costo unitario de producción por código o número de parte de cada uno de los productos, y para lo cual se sugiere primero trabajar en estructurar, desarrollar e implantar un “modelo de costos” que permita a la entidad, entre otros, lograr los siguientes objetivos:

  1. Identificar de cada producto los elementos de su costo de producción en términos de unidades para los 3 grupos ya mencionados, como ejemplo:
    1. Kilos, litros, metros, piezas, etc., de materia prima y materiales de empaque.
    2. Número de personal de mano de obra directa por cada proceso o centro de costos
    3. Horas de maquinaria y equipo por cada recurso de fabricacion.
    4. Metros cuadrados de planta o instalaciones por centros de costos.
  2. Estimar el costo de compra de materiales, su rendimiento, mermas, desperdicios, etc.
  3. Cuantificar los costos del proceso de transformación integrado por mano de obra directa y gastos indirectos de fabricación como arrendamientos, energía eléctrica, depreciaciones, etc.
  4. Determinar los distintos parámetros de “capacidad instalada”, teórica, disponible, utilizada y ociosa, con sus respectivos efectos financieros en base a los niveles de utilización u operación.
  5. Generar una proyección estimada de costo unitario de producción que le permita a la organización prever antes que reaccionar a lo ya sucedido.

Este modelo de costos nos permitirá contar con herramientas de control, gestión y medición de resultados, con distintos enfoques, prácticos, amplios y útiles como los que se mencionan a continuación:

1.- Costos para planear

2.- Costos para controlar

3.- Costos para tomar decisiones operativas

4.- Costos para tomar decisiones comerciales:

En resumen crear valor en la organización a través de un modelo de costos que promueva la cultura del control, de la medición y del reporte, que la lleve a una instancia máxima posible de eficiencia, competitividad  y rentabilidad.


 
 

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