Capacidad instalada no utilizada de una empresa de producción


Las empresas se crean para para vender productos o servicios, cada una es única, se estructura de tal manera que existe un número de unidades de producto o de servicio que puede producir y entregar en un periodo de tiempo determinado.

Este dato es la capacidad propia de cada empresa, sin embargo, muchas desconocen cuánto podrían producir en un día en condiciones normales. Las empresas “CREEN” conocer su capacidad basado en un momento “histórico” en el cual basan su estimación de la capacidad de producción o prestación del servicio.

Para podernos adentrar en el tema es necesario clarificar conceptos:

“Capacidad Ociosa o no utilizada” es aquella capacidad instalada de producción de una empresa que no se utiliza o que se subutiliza.

“Capacidad Instalada”. Es la cantidad máxima de unidades de un producto o servicio, a condiciones normales de operación que se podrían producir en un tiempo específico.

Toda empresa para poder operar requiere de unas instalaciones que conformen su capacidad para producir, lo ideal es que estas instalaciones sean aprovechadas al 100%, algo que no siempre sucede ya sea por falta de planeación o por situaciones ajenas al control de la empresa.

Muchas empresas de servicios no caen en la cuenta de que tienen una capacidad “x” de producir servicios. Esa capacidad se determina tal como se hace en procesos de producción de tangibles en fábricas.

La capacidad instalada no utilizada es lo que se conoce como capacidad ociosa y le representa a la empresa un alto costo financiero puesto que las instalaciones no utilizadas requieren mantenimiento, se deterioran, y posiblemente queden obsoletas antes de generar alguna renta a la empresa. En la mayoría de los casos la principal razón por la que no se utiliza el 100% de la capacidad de una empresa es: falta de planeación, deficiente estudio de mercado o fallas en las proyecciones de ventas, por ejemplo:

  • Si una empresa tiene capacidad para producir 10,000 unidades de un determinado bien, pero que solo puede vender 6,000 tendrá una capacidad ociosa de un 40%; a la empresa le resulta menos oneroso no producir a su capacidad total que tener una gran cantidad de inventarios, que posiblemente no los venda y que al final se pierdan.
  • Si una empresa solo vende 6,000 unidades y tiene una capacidad para producir 10,000, es evidente que no se hizo una correcta evaluación del mercado que podría cubrir la empresa. Lo ideal es que la empresa opere a un 100% y que además venda la totalidad de la producción.

Para estimar la capacidad no utilizada primero se debe estimar la capacidad instalada, partiendo de la capacidad instalada toda aquella que no se utilice es la capacidad NO UTILIZADA. El costo se cuantifica igual que la capacidad instalada, así como también se puede estimar el costo de oportunidad perdido.

Como comentamos la Capacidad Instalada es una característica propia de cada empresa, la capacidad se obtiene de un proceso de dos fases: Cálculo y Medición. Es muy importante no asumirlo o inventarlo.

El Cálculo de la capacidad del proceso involucra aspectos de la dirección de operaciones como horizonte de tiempo, planeación de las instalaciones, proceso o servicio, etc. Para conocer la capacidad actual se requiere involucrar labores como: tomas de tiempo determinación de cuellos de botella y balanceo de procesos.

La Toma de tiempos es una técnica para establecer un estándar de tiempo para una tarea determinada, sus pasos son: seleccionar el proceso, explicar al personal el objetivo del análisis, mapear el proceso y tomar tiempo de las operaciones.

El transporte, almacenaje, inspección y demora no forman parte de la capacidad instalada, salvo que sean restricción.

El balanceo de procesos busca equilibrar los tiempos de operación en todas las áreas del proceso, los procesos equilibrados optimizan variables que afectan la productividad como: inventarios en proceso, tiempos de elaboración y entregas parciales.

Permite estimar la capacidad instalada

La Fase de medición es un método aplicable a cualquier caso; las actividades a realizar son las siguientes:

  • Defina claramente qué se considera una unidad de proceso para esa estación.
  • Identifique un momento o movimiento que indique que aquí se inicia una unidad de trabajo.
  • Identifique el movimiento que indique que aquí termina una unidad de trabajo.
  • En un formato previamente preparado registrar lecturas de los tiempos de unidad de trabajo. La muestra debe incluir un número razonable de mediciones.
  • Tomar muestras en horas distintas.
  • Cada muestra debe ser del mismo número de observaciones.

CONCLUSIONES

  • No tener estimada la capacidad instalada significa aceptar hacer un trabajo desordenado y carente de planificación.
  • Entre más problemas diarios se ve resolviendo al equipo de trabajo se sabe que menos se ha planificado.

Autor: Ing. Javier Rojo Grijalva
Comisión de Contabilidad Administrativa y Costos

 
 

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